入夏以來，全國多地持續高溫，用電量增大，電煤運輸貨車車源需求也隨之攀升。作為陜北革命老區唯一的鐵路貨車車輛檢修基地，榆林車輛段為“北煤南運”大動脈浩吉、包西鐵路源源不斷提供優質車輛。

　　“車輪是鐵路貨車的‘承重核心’，其檢修質量直接關乎行車安全與運輸效率。而軸承壓裝，更是輪對檢修中工藝精度要求最高的‘咽喉工序’。”榆林車輛段技術科副科長杜世國介紹，“為此，我們通過信息化、智能化改造，實現從‘人控’到‘機控’的升級，在提升工藝質量的同時，也降低了職工勞動強度和安全風險。”

　　據悉，該段投產運行的全自動無人化軸承壓裝生產線為全國首創。這條智能流水線集成了6組機械臂、10臺檢測設備和近300個光感式、接觸式傳感器，通過自動傳送、智能選配、自動壓裝、實時檢測等環節，實現了軸承壓裝全流程的無人化作業。

　　“過去人工壓裝需要4人協作，提升壓裝合格率存在技術瓶頸。現在只需1人在后臺監控數據，效率和質量都大幅提升。”榆林車輛段榆林檢修車間輪軸裝修工胡勇指著屏幕上實時滾動的生產數據說。

　　壓裝流水線軸徑擦拭機旁，一條如“心電圖”般的波紋在顯示終端上跳動，設備“心跳”監測系統正實時讀取傳感器數據，采集輸入輸出信號及作業全過程信息，并通過人工智能算法評估預測設備狀態，為開展“預防性維護”提供依據，徹底改變了傳統“事后維修”模式，有效降低故障率，提升設備可靠性和使用壽命。

　　與此同時，壓裝間內18個AI攝像頭對生產線關鍵工序進行全天候智能“盯控”，利用AI圖像識別技術檢測設備壓裝動作是否正確。一旦發現異常，系統立即報警并自動停機，保障了生產線的容錯率和應急響應速度。

　　自今年全自動無人化軸承壓裝流水線投產以來，該段單套軸承壓裝時間縮短至3.5分鐘，效率較人工作業日均提升64.3%，軸承一次壓裝合格率超98.5%。目前，已安全壓裝合格軸承8600余套，可滿足超2000輛鐵路貨車使用需求，為迎峰度夏能源物資運輸提供充足車輛保障。(完)